中国高铁的起步比部分发达国家要晚，以前高铁全部都是德标或日标，但我国自主研发的动车组列车“复兴号”大量采用了中国国家标准和中国铁路总公司企业标准等技术标准，在动车组的254项重要标准中，中国标准占了84%，是真正的“中国造”动车。如今，“复兴号”采用的多项技术已领跑世界舞台！

仅用10年攻克高铁世界难题 时间至少缩短一半

“齿轮箱”这样的核心部件诞生在江苏常州的一家工厂里。齿轮事业部的范帅每天进入车间内，首先要清理鞋底的污垢，达到降尘量的要求。

工人们把这个特殊的车间称之为“智能组装线”，齿轮箱的总装工序囊括其中。在这个最重要的环节，零部件的组装对温度和湿度都有极高的要求。一场雨导致的湿度上升都会影响零部件的可靠性。

这里之所以被称为“智能组装线”，是因为每个环节都通过数据控制，工人手中的智能扳手会根据电脑设置输出扭力，使得每一个螺栓的松紧达到一级精度。绿灯亮起时提示工人进行该项操作，而某一个环节如果与指令不相符，系统会记录在册及时报警。

齿轮箱是驱动“复兴号”动车组高速行驶的核心部件，具备30年2400万公里的超长使用寿命，而这样的距离相当于绕地球行驶600圈。零件的材质、密封性、抗老化性都是需要经受考验的难关。

国外的一些技术人员曾称，有二三十年，能把这个攻克就已经很厉害了。让外国专家没有想到的是，中国仅用了短短10年就攻克了这项技术难关。并在“复兴号”上大面积使用，目前已占据了国内80%的市场份额，中国高铁血统里最后一股“洋流”将被替代。

凝结着几代人不懈努力

在铁路人看来，中国高铁的问世绝不是忽如一夜春风来。其中凝结着几代人不懈努力。智能组装车间里，一部压力机正在把轴承以最原始的方法压入齿轮中央，实验结果表明，只有用这种方法，齿轮与轴承间的组合才更加可靠耐用。

这样的组装方式，稍有瑕疵整套零件就会报废，在自主研发开始的阶段，价值上百万的昂贵合金零部件随着实验失败付之一炬，所有人都承受着极大的心理压力。

当年许多人经受不住这样的压力，选择了离开，留下的人则继续摸索成功之路。2015年，随着第一个压制技术的齿轮箱成功下线，到现在3年的时间里，成品率达到了100%。

中国创造的“标准”正成为世界追逐的新目标

齿轮箱内主动轮最重要的一道工序——修型，正等待着一位神秘人物操刀掌机。

陆堰龙——戚墅堰所齿轮制造专家，由他制定的“中国标准”已经超过的目前所有发达国家。“原来是叫仿制，现在我们不一样了，现在是自己定标准了，这完全是两个概念。”

看似平面的每个齿轮上其实都有属于它们的弧度，修型直接关乎着齿轮的咬合能力与磨损寿命，只有这些都达到了，齿轮箱才能保证2400万公里的超长寿命。齿轮表面要求达到微米级精度，而这样的精度相当于头发丝的五十分之一。

中国的高铁网络南北纵穿广州至哈尔滨，东西横贯上海至乌鲁木齐，最长可达2000公里，在海拔与温差的作用下，使国外最先进的高铁技术也出现了水土不服的症状，国外的制造标准已经无法满足中国高铁的发展。

中国庞大的高铁运营网络带来了除了挑战还有机遇，2015年，搭载国产齿轮箱的“复兴号”问世，通过全部实验的同时，给世界高速列车制造提出了一个新标准“中国标准”。

就在2017年12月，由中车戚墅堰所自主研发的高铁齿轮箱荣获国家科技成果二等奖的殊荣。从设计实验到零部件的冶炼加工制造，高铁的强劲势头伴随的是中国整体工业制造实力的提升。如今，“复兴号”采用的多项技术已经领跑世界舞台，中国工程师创造的“标准”正成为世界追逐的新目标。