随着双11购物节的到来，各地制造业工厂紧急招募临时工，工人们打地铺、“三班倒”，加班加点备货。然而，老板电器位于杭州临平的茅山生产基地，却显得格外平静。上万平方米的钣金冲压车间内，284台自动化设备正在自行运转，空无一人。

“2012年开始对于这个钣金冲压车间就尝试智能制造升级，将部分设备进行机器换人。2016年，车间的自动化水平达到70%左右，今年年初交付的新版本达到了100%，真正能实现了无人化，平时都是关着灯作业的，所以我们也叫‘黑灯工厂’。”老板电器CMO叶丹芃告诉第一财经记者，智能制造升级不是一蹴而就的，是逐步在原有的基础上进行了迭代。

叶丹芃所说的“黑灯工厂”指的是老板电器三部茅山基地的钣金冲压车间。基于阿里云IoT工业互联网平台搭建的“老板电器九天中枢数字平台”，接入工厂全部284台自动化设备、上万个点位的数据。这些设备实时数据经过处理、智能分析后汇集到数字平台，形成一个可指挥整座工厂全流程调度的“大脑”，帮助工厂实现了不同设备间自主的协调运作、灵活响应，不需要工人在产线上进行额外操作。

“黑灯工厂”的车间里虽然空无一人，但在车间二楼的指挥中心里，员工或坐着面对自己的电脑，或者几个人站在20米宽的数据大屏前，关注着车间的各种状态。

工厂各个角落都布设着摄像头，产品线上的摄像头不仅高清，还有图像识别功能，它能实时检测出产品在生产过程中的问题，甚至包括钢板上的沙眼和瑕疵。工厂现场展示的数据除了实时的影像，还有基础设施、市场、研发端、生产端、物流端、营销端等环节的数据，任何一个环节出现问题，都会有相应的预警，通过钉钉推送给相关责任人去解决。

“相较于2016年的版本，现在的车间包括了大量与5G、工业互联网平台、视觉检测、边缘计算等新基建结合的内容。它把制造、供应链、研发、营销、产品等环节进行数据闭环的打通，形成了一套企业级的数据平台。”叶丹芃表示，升级后车间的生产效率提升了45%，整体研发周期提升18%，运营成本下降15%。

上述项目不到1年的时间就完成了。为了推进该项目的进程，“老板电器抽调了十几个人的团队，全部是IT部门的核心骨干。阿里云那边差不多是同样数量的配置。”叶丹芃表示，在整个协作机制设计上，把双方的高层包括在里面，这样确保有一个定期的沟通对接机制。

技术升级离不开资金的支持。叶丹芃告诉记者，上述“黑灯工厂”在2016年版本的基础上，软硬件投入约为5亿元，测算的投资回报期为5年左右。

在大量基础性工作被机器替代后，员工的安置成为一道必答题。“黑灯工厂”建成前，需要一线工人238人两班倒，建成后目前只需要33人。工人们的工作内容也发生了翻天覆地的变化，变成了运维工程师、设备保养工程师、系统开发工程师。

叶丹芃表示：“留下的工人其实变成了工程师，以工程师的要求来对他们进行管理和培训，还有一部分工人，因为我们还有装配等其它产线，还是需要大量人工，他们就被分流到一些需要人工操作的岗位。”